Moderne produktion betyder højteknologiske samlebånd, elektronik, hurtige menneskelige hænder og kvalitetskontrol på alle trin. Skalerbarhed kombineres ofte med kompakthed. Og på Electrolux Ungarns Lehel-fabrik kan et lille område give mulighed for store mængder produktion. Der er ingen trængsel; rummet er velorganiseret, processerne er logisk struktureret, og den nødvendige funktionalitet er klart defineret.
Intelligent fremstillet af Electrolux, Ungarn
Electrolux overtog Lehel-fabrikken i Ungarn i 1991, men dens historie begyndte meget tidligere. Denne produktion blev indledt i 1952. Det første Lehel-køle- og fryseskab blev oprindeligt fremstillet i metalplader og blev introduceret i 1958. Sovjetunionen fik ikke dette mærke, men i andre lande i det socialistiske fællesskab og i Ungarn selv var køleskabene i konstant efterspørgsel. Og det er ikke tilfældigt, da fabrikken fik licens fra Sibir Schweiz i 1969.
Fabrikkens nyere historie er produktionen af Electrolux- og AEG-køleskabe og støvsugere, som sendes herfra, fra en lille ungarnsk by, til alle verdenshjørner.
I alt har hoover-værkstedet 13 transportbånd, hvoraf nogle er programmeret til at samle flere modeller, hvilket gør det muligt at fremstille 17 forskellige modeller. Rengøringsmaskinerne samles af dele, der importeres fra forskellige lande. Det er interessant, at 80 lastvognslæs af komponenter resulterer i 25 lastvognslæs af komplette støvsugere.
En sådan linje
“Intelligente samlebånd kontrollerer automatisk, om de fungerer korrekt. Sofistikeret moderne teknologi gør processen ret enkel, i hvert fald set udefra. Hver komponent har en individuel stregkode. Linjen er programmeret til en specifik model og kender alle stregkoderne for hver enkelt del. Hvis en medarbejder ved et uheld kommer i kontakt med en del, der ikke er markeret i programmet, registrerer båndet fejlen og tillader ikke, at den indsættes i den samlede enhed.
Arbejdshastigheden på samlebånd er den højeste; det er nok at sige, at der hvert 5. sekund “fødes” en ny støvsuger i butikken.
Medarbejderne bærer T-shirts i forskellige farver, som viser de specifikke detaljer, og uden nogen badges kan du forstå, hvad denne specialist laver. Den vigtigste person med ansvar for samlebåndet bærer en orange T-shirt, arbejderne har en blå T-shirt på, og de ansvarlige for den interne logistik bærer en gul T-shirt.
Samlingen starter på linjen med den vigtigste del: installation af støvsugerens “hjerte” – motoren. Derefter kører den samlede enhed langs transportbåndet, får nye dele og forvandles gradvist fra en “bunke” af jern og plastik til en smuk, lysende, ny støvsuger. Inden det færdige apparat flyttes ind i kassen, hvor alt det nødvendige tilbehør, værktøj, certifikat og instruktioner også er opbevaret, testes hver støvsuger for korrekt funktion ved hjælp af.
Men det er ikke alt. 5 % af de færdige produkter inspiceres i slutningen af linjen normalt tages den første samlede enhed, og derefter tages den rigtige mængde i en kaotisk rækkefølge . Du kontrollerer motoren, om tilbehøret er korrekt, om slangerne passer, om ledningen er op- og neddrejet, om den er fastgjort osv.d. Generelt tages der hensyn til alle nuancer.
Hvis en fejl opdages, identificeres det straks, hvor på transportbåndet den er opstået, og hvem der har begået den. Derefter kontrolleres hver støvsuger for denne fejl. Den smarte linje gemmer i øvrigt ikke kun stregkoder for dele, men også data om medarbejdere. Så selv efter et par år kan virksomheden finde den skyldige, hvis der konstateres en fejl. En meget interessant detalje: på den ene side ser det ud til, at det ser ud til, at det løbende bånd afhumaniserer folk og gør dem til “dygtige hænder”, men på den anden side er det personlige ansvar større end nogensinde før.
Arbejde med fejltagelser
For enden af hver linje hænger en tavle med masser af grafer og displays. Der er altid et billede af den person, der er ansvarlig for linjen, med.. Produktionsprocent, analyse af de særlige kendetegn ved hvert område, idet der fokuseres på de svage og stærke led i kæden.
Vores støvsuger, der er pakket i en kasse, fortsætter sin rejse ned gennem gangen. Alle enheder af samme model, der samles på samlebånd, er stablet og forseglet i folie. Det færdige parti mærkes derefter med en beskrivelse, stregkode og destination. Nu overlades apparaterne til automatiseringen og transporteres til første sal i lageret.
Modstandsprøvning
Virksomheden har sit eget testlaboratorium i lokalerne for at kontrollere de forskellige modellers ydeevne.
Den vigtigste test er, hvor længe støvsugeren har været i brug. På en særlig testbænk kører motoren uafbrudt i 650 timer, hvilket ifølge eksperter svarer til 10 års drift. Og i laboratoriet er der gulvbelægninger og gulvtæpper med rør af alle slags, der uophørligt løber op og ned. Sådan testes disse vigtige tilbehørers ydeevne og slagfasthed.
Her i laboratoriet testes også trådløse modeller. Virksomheden er forpligtet til at sikre produktkvalitet, da omdømme er en vigtig del af succesen.
EN LILLE HISTORIE
Electrolux startede med støvsugere. Den første støvsuger af denne art, LUX 1, blev skabt af virksomhedens grundlægger i 1912. I 1921 blev verdens første mobile husholdningsstøvsuger introduceret, og den kørte på skinner.
I 1964 blev Luxomatic Z90 verdens første støvsuger med en engangspose, fyldningsindikator og automatisk optrækssnor.
I 2004 blev den første trådløse støvsuger fra Electrolux lanceret – en bestseller og trendsætter i mange år fremover.
Kan du venligst give mere information om, hvad der menes med “den smarte måde”? Hvordan adskiller disse Electrolux-apparater sig fra andre? Er der specifikke funktioner eller teknologi, der gør dem unikke? Tak!